Вчера, 17 июля, информационное издание «ТАСС» со ссылкой на свои источники сообщило, что учёным из Омского государственного технического университета удалось разработать совершенно уникальную методику по оценке состояния находящихся в эксплуатации станков на предприятиях. Для этого специалисты задействовали изучение изменений виброакустического сигнала в режиме реального времени — учёные, условно говоря, «слушают» как работает станок, изучая особенности сигнала и оценивая наличие повреждений и износа.
«Прибор, использующий предложенную в Омском государственном техническом университете методику и способы диагностирования, анализирует виброакустический сигнал, малейшие изменения параметров которого сигнализируют об определённых механических повреждениях компонентов оборудования», — объяснили в пресс-службе вуза.
По словам Александра Науменко, руководителя данного исследования и профессора кафедры радиотехнических устройств и систем диагностики в ОмГТУ, новая методика диагностики оказалась куда более точной по сравнению с современными аналогами — вероятность пропустить дефект производственного оборудования снижается с 5% до 1%. Также автор проекта объяснил, что данный процесс отдалённо схож со звуком треска дерева, когда человек ломает сухие ветки — аналогичным образом «трещит» и металл при разрушении. Правда, звук от деформации металла находится в диапазоне, который человек не может услышать — от 20 кГц до 2 МГц. Так что для проведения измерений специалисты используют акустические датчики в диапазоне от 60 кГц до 500 кГц.
Разработка, безусловно, очень полезна в рамках производственных мощностей, потому что новая технология диагностики позволяет планировать ремонт или замену оборудования заранее, а не проводить соответствующие мероприятия уже после того, как произошла поломка. В результате на предприятиях с непрерывным производством новейшая технология позволяет увеличить промежуток между процессом проведения ремонтных работ с одного года до трёх или даже пяти лет — это огромный прирост, учитывая, что простой на незапланированный ремонт обычно обходится заводу во внушительные средства, которые теперь можно будет экономить.
На текущий момент российская разработка способна диагностировать различное оборудование с движущимися и вращающимися элементами — центробежные и поршневые насосы и компрессоры, турбины, редукторы, электродвигатели. В ближайшем будущем специалисты планируют расширить функциональность своей разработки, чтобы в будущем применять механизм на трубопроводах, нефтяных цистернах и контейнерах для перевозки опасных грузов.
