В России научились определять дефекты оборудования по звуку
Вчера, 17 июля, информационное издание «ТАСС» со ссылкой на свои источники сообщило, что учёным из Омского государственного технического университета удалось разработать совершенно уникальную методику по оценке состояния находящихся в эксплуатации станков на предприятиях. Для этого специалисты задействовали изучение изменений виброакустического сигнала в режиме реального времени — учёные, условно говоря, «слушают» как работает станок, изучая особенности сигнала и оценивая наличие повреждений и износа.
«Прибор, использующий предложенную в Омском государственном техническом университете методику и способы диагностирования, анализирует виброакустический сигнал, малейшие изменения параметров которого сигнализируют об определённых механических повреждениях компонентов оборудования», — объяснили в пресс-службе вуза.
По словам Александра Науменко, руководителя данного исследования и профессора кафедры радиотехнических устройств и систем диагностики в ОмГТУ, новая методика диагностики оказалась куда более точной по сравнению с современными аналогами — вероятность пропустить дефект производственного оборудования снижается с 5% до 1%. Также автор проекта объяснил, что данный процесс отдалённо схож со звуком треска дерева, когда человек ломает сухие ветки — аналогичным образом «трещит» и металл при разрушении. Правда, звук от деформации металла находится в диапазоне, который человек не может услышать — от 20 кГц до 2 МГц. Так что для проведения измерений специалисты используют акустические датчики в диапазоне от 60 кГц до 500 кГц.
Разработка, безусловно, очень полезна в рамках производственных мощностей, потому что новая технология диагностики позволяет планировать ремонт или замену оборудования заранее, а не проводить соответствующие мероприятия уже после того, как произошла поломка. В результате на предприятиях с непрерывным производством новейшая технология позволяет увеличить промежуток между процессом проведения ремонтных работ с одного года до трёх или даже пяти лет — это огромный прирост, учитывая, что простой на незапланированный ремонт обычно обходится заводу во внушительные средства, которые теперь можно будет экономить.
На текущий момент российская разработка способна диагностировать различное оборудование с движущимися и вращающимися элементами — центробежные и поршневые насосы и компрессоры, турбины, редукторы, электродвигатели. В ближайшем будущем специалисты планируют расширить функциональность своей разработки, чтобы в будущем применять механизм на трубопроводах, нефтяных цистернах и контейнерах для перевозки опасных грузов.
