В апреле в лентах информационных агентств в основном появлялись новости о борьбе с пандемией. Поэтому в этой подборке будет много сообщений о медицинских разработках и российском производстве продукции, необходимой для победы над коронавирусом.
Но начнём мы с других новостей — о развитии беспилотных технологий и новых (вернее, хорошо забытых старых) способах перевозки грузов и пассажиров.
Новые возможности для перевозок в труднодоступных местах и сложных условиях
В холдинге «Росэлектроника», который входит в состав госкорпорации «Ростех», разрабатывают модульные дирижабли с изменяемой грузоподъемностью.
Как это работает: дирижабль представляет собой полужёсткую конструкцию, состоящую из нескольких модулей. Добавляя и убирая секции между носовым и хвостовым отсеками, можно изменять грузоподъёмность летательного аппарата. Каждый такой модуль выдерживает до 4 тонн.
Перспективы: по словам генерального директора ДКБА (Долгопрудненское конструкторское бюро автоматики) Юрия Кузнецова, демонстрационные образцы дирижаблей-трансформеров будут представлены в 2021 году. О запуске серийного производства думать пока рано.
Почему это важно: с помощью дирижаблей можно перевозить грузы различного объёма, не создавая большой лётный парк и сложную наземную инфраструктуру типа аэродромов. Они гораздо экономичнее, чем вертолёты, что позволяет снизить затраты на полёты в труднодоступные места, где нет автомобильных и железных дорог.
Новый этап в развитии беспилотных технологий «КамАЗа» — в Арктике прошли тесты грузовиков. Беспилотники двигались по заданной траектории, распознавали препятствия и корректировали маршрут с учётом полученных данных. Движение беспилотных автомобилей контролировали из удалённого пункта управления. В ходе эксперимента грузовики преодолели 2500 километров.
Почему это важно: автоматизированные системы не устают и не ошибаются даже на сложных участках дороги при низкой температуре и плохой видимости. Разработчики утверждают, что в условиях Арктики беспилотные автомобили на 50 % безопаснее, чем грузовики, управляемые людьми.
Медицинские разработки, которые помогают бороться с пандемией сейчас и будут полезны в будущем
На Лыткаринском заводе оптического стекла в начале апреля запустили производство тепловизионных комплексов. Устройства определяют людей с повышенной температурой тела с точностью до 0,05 °С на расстоянии до 10 метров.
Как это работает: в систему внесена эталонная температура тела. Если у человека показатели выше нормы, то он автоматически попадает в поле зрения тепловизора. На монитор выводится изображение потенциального больного с температурными показателями, после чего оператор принимает решение, как действовать дальше — например, стоит ли сообщить о повышенной температуре в медицинскую службу.
Перспективы: приборы можно использовать автономно или интегрировать в существующие системы безопасности. Это делает их универсальным инструментом для контроля состояния здоровья сотрудников предприятий и посетителей общественных мест: магазинов, кафе, торговых центров.
Почему это важно: пандемия коронавируса показала, как важны раннее выявление и изоляция зараженных или потенциально больных людей. Благодаря тепловизорам можно проводить массовую проверку состояния здоровья населения.
Разработчики из Сбербанка показали прототип робота для дезинфекции. Он сделан на основе автономного курьера.
Как это работает: в робота встроены ультрафиолетовые лампы мощностью 100 Вт. Их излучение уничтожает все типы патогенов, в том числе вирусы. На очистку комнаты площадью 20 квадратных метров роботу нужно 5 минут. За ночь такая машина может продезинфицировать 2500 квадратных метров.
Чтобы робот научился ориентироваться в помещении, достаточно показать его один раз. Для человека опасности машина не представляет — при его появлении система дезинфекции перестаёт работать.
Перспективы: разработчики предлагают использовать автоматические системы дезинфекции в общественных местах: школах, больницах, офисах, на станциях метро. Точных сроков запуска массового производства в Сбербанке на называют.
Почему это важно: постоянная дезинфекция помещений положительно скажется на здоровье людей. Кроме того, массовый запуск подобных машин ускорит процесс внедрения роботов в нашу жизнь, в первую очередь, в сфере бытовых услуг.
Спустя пару недель своего робота для дезинфекции показала компания Avrora Robotics. «Юниор Дезинфектор 2020» прошёл испытания и готов помогать человечеству бороться с коронавирусом.
Робот может передвигаться на гусеницах и на колёсном приводе. Разработчики обеспечили «Юниору» повышенную проходимость. Судя по ролику, он без труда поднимается по лестницам и преодолевает пороги.
Грузоподъёмность робота — 50 кг. На одном заряде машина работает до 2 часов, дезинфицируя помещения без участия человека. При необходимости робота можно переключить из автономного состояния в режим дистанционного управления.
В Ростехе разработали сервис для удалённого приёма пациентов. Телемедицинский комплекс уже внедряется в российские медицинские учреждения. Благодаря его использованию специалисты в 10 раз увеличили количество дистанционных консультаций.
Как это работает: сервис работает на базе портала «Телемедицина», на котором организуются консультации «врач — врач» и «врач — пациент». Формат проведения — чат или видеоконференция. Система устанавливается на серверы региональных властей и крупных медицинских учреждений. На них же хранятся данные пациентов.
Перспективы: система дистанционного обслуживания уже сейчас используется для диагностики заболеваний или корректировки назначенного лечения. Портал ускоряет и упрощает работу медиков, делает услуги специалистов более доступными для населения. Систему могут использовать учреждения самого разного уровня: от частных центров до районных больниц. Развёртывание комплекса не требует больших финансовых и временных затрат.
Почему это важно: сейчас это требуется для сохранения доступности медицинской помощи в условиях пандемии. В перспективе развитие подобных сервисов поможет вывести дистанционную медицину на новый уровень, так что даже жители небольших населённых пунктов смогут без значительных финансовых затрат пользоваться услугами передовых медицинских центров.
Срочное перепрофилирование предприятий — ещё одно следствие борьбы с пандемией
На заводе «КамАЗ» наладили производство защитных костюмов и масок. Автогигант собственными силами отшивает комплекты для медиков. Пошивочный цех есть на каждом заводе, на производстве работают около 50 человек. По сообщению мэра Набережных Челнов Наиля Магдеева, городу в начале апреля требовались 3000 защитных костюмов. «КамАЗ» был готов выйти на производство 550 костюмов в сутки, менее чем за неделю покрыв существующий дефицит.
Собственное производство защитных комбинезонов наладила также компания «Татнефть». Они предназначены для работников служб, которые постоянно контактируют с населением: сотрудников правоохранительных органов, социальных работников, курьеров. Костюмы производятся из специальных многослойных материалов с антибактериальной защитой. В сутки компания готова выпускать 600 защитных комплектов.
В Тамбовской области завод детских игрушек запустил производство антисептика для борьбы с COVID-19. Предприниматель из города Котовска ранее занимался изготовлением товаров для детского творчества. Чтобы помочь родному городу и региону, он на время пандемии перепрофилировал завод для производства антисептического геля. К началу апреля было изготовлено около 2 тонн продукции, которая помогает снизить риск заражения коронавирусом.
Завод игрушек стал вторым предприятием Котовска, которое из-за пандемии было вынуждено освоить новый вид производства. Ранее местный завод нетканых материалов начал производить ткань, которая является основой для медицинских масок и другой защитной продукции.
Дзержинская швейная фабрика «Русь» перепрофилировала производство на изготовление медицинских костюмов. С фабрикой уже заключён контракт на поставку 30 000 изделий.
Предварительная оценка показала, что пошитые на фабрике костюмы будут пригодны для стерилизации высокими температурами и для наружной химической обработки. Это значит, что их можно будет использовать многократно. Сейчас мощность производства составляет 1200 костюмов в сутки. Предприятие готово увеличить производительность сначала до 2000, а затем до 3000 изделий ежедневно.
Производство масок и защитных костюмов в короткие сроки освоило также одно из пензенских предприятий. На изменение производственного процесса ушло два дня. Предприятие выпускает защитные маски, состоящие из трёх слоёв. За смену сотрудники успевают сшить 30 000 изделий. Поставки в основном идут на другие заводы, которые продолжают работать в условиях пандемии. Кроме масок на предприятии осваивают также выпуск защитных костюмов. Ежедневно делают до 200 комбинезонов, которые поставляются в Центр специализированных видов медицинской помощи и в одну из городских больниц.
Почему это важно: в условиях пандемии коронавируса в России, как и в других странах, образовался дефицит средств защиты — костюмов, масок, перчаток, антисептических средств. Запуск производства на непрофильных заводах помогает покрыть их нехватку.
Секреты производства: как работает единственный в России завод по изготовлению защитных костюмов и боксов для больных
Производство находится в Челябинской области, в городе Миасс. «Лаборатория технологической одежды» работает с 2007 года. Последние 6 лет компания занимается выпуском защитных костюмов и боксов для работы с особо опасными инфекциями.
По словам гендиректора компании Александра Тараканова, им пришлось заново создавать технологию защиты, потому что старые разработки не отвечали требованиям по герметичности. К работе были привлечены 37 научных институтов России и стран СНГ. Их сотрудники тестировали продукцию и присылали свои замечания. В результате удалось создать эффективные защитные изделия. Сейчас компания работает над повышением удобства их использования.
Всего на предприятии работают около 150 человек, из них около 80 сотрудников занимаются производством средств защиты от вирусов. Задачи между ними распределяются с помощью компьютерной программы. Автоматизация и использование современных технологий — одна из особенностей миасского завода. Например, огромные рулоны ткани нарезаются на одинаковые полоски с помощью лазера, а заготовки по лекалам вырезает умная машина. Это позволяет снизить процент брака и ускорить производство.
Для герметичного соединения деталей используется сварка, благодаря которой из частей костюма и саркофага получается монолитная конструкция. Проверяют целостность с помощью избыточного давления. В бокс помещают ёмкость с аммиаком, после чего начинают качать воздух. Изделие протирают обработанной специальным материалом салфеткой. Если на ней остаются розовые следы, костюм или бокс отправляют на переработку.
После успешного прохождения теста на герметичность боксы и костюмы собирают. В них устанавливают фильтры, модули управления, пластиковые детали. Затем — ещё одна проверка на герметичность.
Саркофаг работает в двух режимах:
- положительное давление — предназначен для защиты пациента от потенциально загрязнённого воздуха извне, например, его можно использовать для перевозки людей с ослабленным иммунитетом или ожоговых больных;
- отрицательное давление — предназначен для защиты окружающих при перевозке пациентов с опасными заболеваниями.
В бокс врезаны клапаны, через которые к больному подключаются аппараты искусственной вентиляции лёгких и ЭКГ. Герметичный боковой карман и рукава с перчатками позволяют забирать анализы без риска заражения. У бокса нет кнопок, на которых могут оседать микроорганизмы, — всё управляется с помощью сенсорных технологий.
Подбор материалов для производства контролирует собственная лаборатория. Всю электронику для боксов в компании делают самостоятельно — от сборки плат до их проверки. Клапаны, разъёмы для фильтров, элементы корпуса саркофагов компания заказывала у поставщиков, но в связи с ростом спроса решила делать их самостоятельно, чтобы исключить риск перебоев с поставками.
Единственный элемент защитного снаряжения, который завод пока не выпускает самостоятельно, — фильтры. Их делает сторонняя компания по техзаданию. При этом на заводе каждый полученный прибор проходит проверку на соответствие требованиям. Через него прогоняют аэрозоль с частицами размером от 0,3 микрометра. На выходе специалисты замеряют, какому объёму удалось пройти сквозь фильтр.
По словам Тараканова, в мире подобную продукцию выпускают от силы 4 компании: по одной в Чехии, Израиле, Франции и Китае. Миасский завод продаёт боксы в России и в зарубежных странах: Корее, Турции, Китае, Индонезии, ОАЭ, Коста-Рике. Сейчас спрос на продукцию резко увеличился, поэтому завод наращивает производственные мощности. После планируемого переоборудования предприятие выйдет на производство 3-5 боксов в день (сейчас — не более 1).
